Ноев Ковчег. Как возводилась крупнейшая в мире деревянная каркасная конструкция

При строительстве макета Ноева Ковчега библейских размеров использовалась одна из самых маленьких пилорам Wood-Mizer LT15.

«И сказал Бог Ною: Сделай себе ковчег из дерева гофер - и сделай его так: длина ковчега 300 локтей; ширина его 50 локтей, а высота его 30 локтей. И устрой в нем нижнее, второе и третье [жилье]. И вот, Я наведу на землю потоп водный… И сделал Ной всё: как повелел ему Бог, так он и сделал.» Из Книги Бытия.

Ковчег - один из самых знаковых религиозных символов в мире. Легенды о потопе или ковчеге существуют повсюду, где живут люди: такие истории сохранились более чем в 200 культурах по всему миру. Поэтому, когда создатели нового тематического парка развлечений в Кентукки, США, рассматривали разные варианты проекта, Ковчег оказался очевидным выбором.



Вдохновение пришло из желания создать семейный аттракцион, который побуждает людей переосмыслить Библейскую историю в наши дни. Реконструкция Ноева Ковчега в городе Williamstown, штат Кентукки, заняла чуть более полутора лет и считается крупнейшей отдельно стоящей деревянной каркасной конструкцией в мире. При ее строительстве было использовано 7300 м³ древесины. Ковчег занимает площадь в полтора футбольных поля, а по объему равен 500 грузовикам с полуприцепами и включает в себя три уровня для экспонатов плюс ресторан на 600 мест на верхней палубе. Максимальная вместимость Ковчега составляет 10 000 человек, хотя организаторы планируют впускать одновременно до 3 000 человек.

Дизайн

Идея принадлежит Кену Хэму (Ken Ham), президенту Answers in Genesis, и Патрику Маршу (Patrick Marsh) - всемирно известному арт-директору, который создал аттракционы «Челюсти» и «Кинг-Конг» в Universal Studios во Флориде. Проект «Ковчег» начался на бумаге, когда образы Патрика Марша были соединены с опытом в области строительства и архитектуры компании Troyer Group из Индианы, известной тем, что она построила американский фермерский рынок в Элкхарте, штат Индиана, - крупнейший в США сарай с деревянными опорами. Лерой Тройер (LeRoy Troyer) из Troyer Group разработал архитектурный план для парка развлечений, получившего название The Ark Encounter, и нанял строителей-амишей, с которыми он уже работал прежде, и которые являются мастерами в плотницком деле.

Самый первый вопрос, возникший у архитекторов, был на удивление прост - какой длины локоть? Эта мера длины, существовавшая в прошлом, равна расстоянию от локтя до кончика самого длинного пальца. В проекте «Ковчег» использовалась единица измерения из древнееврейских источников – локоть длиной 51,8 см, в результате чего общий размер самого Ковчега составил 155,5 м в длину, 15,2 м в высоту и 25,9 м в ширину.

Поставка древесины

Одной из самых больших проблем, возникших у строителей, был вопрос поставки пиломатериала в необходимых количествах и размерах.

Здесь мы встречаемся с компанией Colorado Timberframe недалеко от Денвера, которая утверждает, что является «крупнейшим и наиболее передовым предприятием по производству деревянных каркасов в Северной Америке». Это огромная фабрика, оснащенная новейшими технологиями и деревообрабатывающим оборудованием, включая и ленточнопильный станок Wood-Mizer LT15.

Однажды Кинан Томпкинс (Keenan Tompkins), владелец Colorado Timberframe, получил е-мейл от одного из своих сотрудников, в котором говорилось: «Если у нас самое большое предприятие по производству деревянных каркасов в Северной Америке, почему бы нам не взяться за самый большой деревянный каркас?» Кинан связался с The Troyer Group в тот момент, когда проектирование ковчега близилось к завершению, и срочно требовался поставщик древесины. «Они сомневались, сможет ли одна компания справиться с таким объемом», - говорит Кинан. «Мы сказали, что да, мы выполним весь проект. Мы изготовим пиломатериалы любых размеров по вашей спецификации.»



Распиловка материала

Компания Colorado Timberframe получила контракт и немедленно приступила к работе. Для конструкции самого деревянного каркаса требовалось 3500 м³ тяжелых бревен. Размер каждого отдельного деревянного элемента был точно определен. В каждом брусе нужно было высверлить стыки и пазы для сборки конструкции. «Мы наняли еще людей и в итоге работали в три смены 24 часа в сутки, 6 дней в неделю в течение года», - рассказывает Кинан. «Бригада состояла из 25 человек, - распиловщики с ручными бензопилами, операторы станков, ребята на разгрузке. Это не считая нашей монтажной бригады: у нас было еще 10 парней, которые работали вместе с амишами на территории Ковчега».

Все пиломатериалы квадратного сечения, используемые внутри Ковчега, изготовлены из пихты Дугласа, выращенной в Орегоне, Вашингтоне и Британской Колумбии, Канада. «Всего было 120 полуприцепов с лесом», - рассказывает Кинан. «Мы привезли весь этот грубо напиленный брус и разрезали его в размер, так как в инженерных планах были очень конкретные требования к окончательным размерам пиломатериала. Вот где нам, действительно, очень помог станок Wood-Mizer. Примерно половина деревянного каркаса Ковчега прошла через пилораму LT15».



Ленточный станок LT15 входит в линейку пилорам Wood-Mizer начального уровня. Такие станки часто покупают любители деревообработки или начинающие распиловщики. Однако у станка есть особенность: поскольку его станина состоит из сегментов, которые можно добавлять, то станок способен пилить бревна практически без ограничений по длине. Поэтому такие компании, как Colorado Timberframe, используют LT15 с удлиненной станиной исключительно в коммерческих целях. «Пилорама LT15 была важной частью процесса», - говорит Кинан. «Во-первых, для пиления бруса в размер, а во-вторых, пиломатериал для этого проекта был огромным, и нам пришлось изготовить наши собственные поддоны на заказ. Таким образом, все поддоны были сделаны на LT15 из обрезков и отходов. Представляете, сколько поддонов понадобилось для 3500 м³ пиломатериала!»

На станке использовались пилы Wood-Mizer 4/32 и 10/30 DoubleHARD, однако лезвия были адаптированы, чтобы достичь рустикальной отделки поверхности, как и предусмотрено проектом. «Архитекторы хотели, чтобы древесина имела деревенский характер, чтобы она выглядела как необработанные пиломатериалы», - поделился Кинан. «Мы модифицировали лезвие, чтобы поверхность распила была, как после обычной лесопилки».



Дальнейшие приготовления

Как только были выпилены балки подходящего размера, начался процесс вторичной обработки: в каждой балке с максимальной точностью просверливались пазы, отверстия и многое другое на новом станке с ЧПУ. «Пиломатериал проходил через CNC машину K2I Hundegger. У нас есть гусеничный конвейер шириной четыре фута, поэтому мы смогли обрабатывать балки шириной 120 см и высотой до 50 см, а длиной 18,3 м. Мы заказали эту машину для крупных коммерческих проектов. Она выполняет все традиционные операции - врезные и шипованные соединения, а также сверления и прорези, любые пазы и выемки, необходимые для крепления стальных пластин или для деревянных соединений».



Но не всю древесину нужно было превращать в брус квадратного сечения. По плану конструкции Ковчега 66 массивных бревен длиной 16,8 м идут от нижнего этажа до самого верха Ковчега. Эти бревна, использованные как колонны, представляли собой стволы ели, пораженные жучком. «Мы предприняли целенаправленные усилия, чтобы использовать как можно больше древесины, оставшейся после расчистки лесов», - поделился Кинан. Компания Colorado Timberframe построила специальное приспособление, чтобы вращать эти массивные бревна и вырезать необходимые стыки и пазы. Все было сделано вручную командой из шести человек, которым требовалось по два полных дня, чтобы завершить одно бревно.

Несмотря на жесткий график, Colorado Timberframe сумела выполнить заказ целиком и в срок, проработав над проектом чуть больше года, одновременно продолжая строить деревянные каркасные дома и для других своих клиентов. «До изобретения стали и бетона люди работали с деревом и делали невероятные вещи», - размышляет Кинан. «Так что этот проект – своего рода возвращение к истокам, но в современном контексте».

Кинан поделился, что ключом к успеху было управление проектом, организация и планирование. «Хеннинг Мунд (Henning Mund), наш немецкий мастер по обработке древесины и мой партнер, без него мы бы не справились», - сказал Кинан. «Я лично считаю, что он лучший лесоруб в США».



Стройка

Примерно в 2000 км к востоку от завода Colorado Timberframe, в Кентукки, в августе 2014 года началась закладка фундамента для Ноева Ковчега. Территория была расчищена и вывезено 380 000 м³ земли. Непосредственно возведение Ковчега стартовало в июне 2015 года.

План Ковчега предусматривал установку деревянной конструкции на высоте 3,6 м от земли на 102 бетонных опорах. Когда древесина прибыла в Кентукки, началось строительство самой массивной деревянной каркасной конструкции. Как принято в этой технологии строительства, каркас Ковчега был разделен на серии 2D секций, называемых «изгибами». По мере того, как каждый кусочек или «изгиб» собирался и устанавливался на место, росла трехмерная структура. Изогнутая сборка производилась на земле на приподнятых деревянных платформах, чтобы все деревянные элементы были выровнены и соединены, как гигантский паззл.



Первый «изгиб» весил 12,5 тонны, и его сборка и установка заняли две недели. Два крана поменьше подняли его в вертикальное положение, а затем большой кран водрузил «изгиб» на бетонные опоры. Постепенно строительная бригада амишей набиралась опыта, и к концу проекта «изгибы» устанавливались по два раза в неделю. Когда проект приблизился к завершению, Ори Леман (Orie Lehman), один из плотников-амишей, привез на стройплощадку свою мобильную пилораму Wood-Mizer LT40 и напилил доски для сотен скамеек, установленных внутри и снаружи Ковчега.



Факты о строительстве Ноева Ковчега
• Вес Ковчега – 15 800 тонн
• Пожарные выходы рассчитаны на обслуживание до 10 000 человек
• Выполнено 5 000 листов чертежей для всех аспектов конструкции
• Парковка вмещает до 4 000 автомобилей
• Ресторан на 600 мест расположен на крыше
• Использовано 15 150 листов фанеры
• 27 000 кв.м бамбукового пола
• 67 467 просверленных отверстий в балках
• 95 тонн стальных листов и металлических соединений
• 7 300 м³ древесины использовано для конструкции
• 5 435 тяжелых деревянных балок
• 300 000 винтов
• 50 000 колышков и болтов

Посещение Ковчега

Тематический парк развлечений The Ark Encounter открыт для широкой публики. Эту конструкцию теперь называют восьмым чудом света. Сотни людей напрямую работали вместе для достижения общей цели - создания самой большой отдельно стоящей деревянной каркасной конструкции в мире. Благодаря необходимому опыту, знаниям, оборудованию и преданности делу таких компаний, как Colorado Timberframe и Troyer Group, захватывающий проект The Ark Encounter теперь привлекает посетителей со всего мира.

Ленточные пилорамы Wood-Mizer на строительстве Ковчега

Помимо станка LT15 в фирме Colorado Timberframe, в проекте Ноева Ковчега участвовали как минимум еще две пилорамы Wood-Mizer. Ленточнопильный станок LT70 распиливал первые балки на церемонии презентации «Колышки и балки» в самом начале проекта. Перевозная пилорама LT40 также использовалась на месте в последние месяцы проекта, чтобы выпилить доски из остатков древесины и использовать их в отделке Ковчега.