Предприятие "Паллеты Хольдена" начало производство тарной доски, а его заказчик, сталелитейный гигант, сократил непрофильный участок

Англо-голландская сталелитейная компания Corus увеличила свою эффективность за счет снижения затрат на производство тысяч и тысяч деревянных паллет, которые нужны для транспортировки листовой стали по Европе.

Компания Corus – стальной гигант, с несколькими производственными линиями в Европе, среди которых и завод в Блэкбурне, Ланкашир, Северная Англия – бывшая фирма British Steel, а изначально семейный бизнес Walker Steel, который был национализирован в 1967 году.

Именно здесь все и началось, когда один из операторов прокатного стана, после некоторого раздумья, предложил руководству идею, выглядевшую настолько привлекательной, что от нее трудно было отказаться.

А предложил он ни много, ни мало – начать собственное производство паллет.

В самом деле, зачем стальному гиганту отвлекать ресурсы на работу, которая не является для нее профильной. Он представил калькуляцию расходов на производство и доставку, и Corus действительно воспользовался открывшейся возможностью. Производство паллет – просто семечки по сравнению с глобальным сталелитейным делом. Производство паллет со всеми своими тонкостями только отвлекает внимание от главного.

Новые возможности
Так в 1996 году бывший офицер Королевских Военно-морских сил Дэвид Хольден, пребывая в добром здравии и чудесном для бизнеса возрасте 40 лет, основал свою компанию, все оборудование которой легко поместилось в гараже. Это были б/ушная циркулярка и генератор.

Довольно быстро он стал производить по 400 паллет в неделю, хоть это и требовало напряжения сил. В то же время Corus с удовольствием сообщил ему, что хочет изменить контракт и заказать еще больше паллет. При этом затраты на пиломатериалы упали для Corus на одну треть.

Дэйв Хольден, конечно, обрадовался. Он и его жена Лесли, совладелица фирмы, вложили немало старания в этот бизнес. Однако при таком утомительном режиме работы и имеющихся у них технологиях они практически достигли предела по производительности. Так что, посидев пару недель с калькулятором, они решили реорганизовать производство и инвестировать в специализированное оборудование и аренду помещения.

Национальная компания
Сейчас фирма «Паллеты Хольдена» (Holden Pallets Ltd.) поставляет продукцию на 5 заводов Corus, а именно: Leeds, Caldicot (в Уэльсе), Wednesfield, Cross Keys и Blackburn.

Чтобы получить такой результат они применили новую технологию переработки древесины, которую реализовали в своем цеху в городишке Дарвин (Darwen). Фактически, по масштабам Великобритании «Паллеты Хольдена» - это теперь национальная компания, и она обеспечивает 75% потребности Corus в таре. Ожидается, что в 2006 году оборот «Паллет Хольдена» составит 1,25 миллиона фунтов стерлингов, включая заказы от нового сталепрокатного завода Corus в Скарборо, на северо-восточном побережье Англии. Значит, бизнес вырастет примерно на одну треть.

Филипп Хопкинс, шеф производства Corus в Кейльдкоте, Южный Уэльс, сказал так:

«Сейчас мы, естественно, сосредоточились на качестве стали, а раньше производство 50.000 паллет в год было для нас досадной необходимостью. Это отвлекало массу ресурсов, да и поставки древесины были непостоянными. Я вам больше скажу: Дэйв Хольден занимается производством паллет как специалист, и его паллеты просто лучше тех, что делали мы», - добавил Филипп Хопкинс без тени смущения.

LT300 – сильное звено
На предприятии Хольдена в Дарвине главные операции выполняет промышленный распиловочный станок LT300, который не так давно разработан и выведен на рынок фирмой Wood-Mizer - лидером в области оборудования для распиловки древесины.

Собственно, промышленная распиловка и позволила компании «Паллеты Хольдена» сделать серьезный рывок в объемах производства. Станок укомплектован конвейером для поштучной загрузки бревен на станину, встроенным наклонным конвейером для отбора тарной доски и сортировочным столом, а также шестиголовочным станком MultiHead и кромкообрезным станком с функциями многопила. Плюс здесь работает маленький распиловочный станок, известный как LT20. Все оборудование поставлено фирмой Wood-Mizer и стоило 106 тысяч фунтов стерлингов, о чем Дейв Хольден сказал:

«Это примерно четверть цены, которую мне пришлось бы уплатить, если б я захотел поставить традиционную пилораму. А фактически это оборудование выполняет тот же объем работ. На самом деле Corus обращает внимание на качество тарной доски, хоть в производстве паллет это и не так существенно. Однако, что важнее в нашем деле, так это технология тонкого пропила, которая дает меньше опилок и отходов, и соответственно, больше пиломатериалов из каждого бревна. Это отличительная особенность Wood-Mizer - большой плюс по сравнению с традиционными пилорамами».

«Получается, что я могу продавать мою продукцию по более высокой цене», - добавляет он.

На производство поступает британский круглый лес, в основном ель, лиственница и сосна, которые поставляет партнерская фирма Robert Tweddle Ltd из Карлайла. Сырье складируется на базе в Дарвине, занимающей 1,5 акра. Вот что говорит сам Роберт Тведдл:

«Для меня это хороший контракт, потому что Corus постоянно увеличивает заказ на паллеты. Дэйв Хольден дал мне спецификацию на бревна диаметром от 30 до 70 см, хотя я понимаю, что на таком станке он может распиливать бревна и побольше – до 91 см в диаметре. Наши поставки уже выросли до 75 тонн в неделю, - говорит Роберт Тведдл. – Бревна мы выгружаем в специальный стальной приемник, и оттуда их направляют либо на промышленный станок LT300, либо на маленький LT20, который используется для производства других продуктов».

А Дэйв Хольден разъясняет разницу между этими двумя станками:
«Два человека, которые работают на LT20, делают ровно вдвое меньше досок, чем один оператор на LT300, неважно мужчина это или женщина!»

Лесли Хольден обучилась управлению LT300 и частенько подменяет оператора Дэйва Бэрри, когда тот занят на других работах. Они пилят по 8 часов, или, если включить перерывы на ланч и пятичасовой английский чай, то, по 9 часов в день. Однажды научившись, это легко – управлять распиловкой или загрузкой бревна с помощью джойстиков и электронной линейки Setworks, которая точно устанавливает пилящую голову в нужное положение в зависимости от требуемой толщины доски.

Сейчас они напиливают от 13 до 16 кубометров ежедневно. Лесли, кроме того, затачивает пилы на специальном оборудовании фирмы Wood-Mizer, и она считает, что для станка LT300 пилы нужно затачивать через каждые 3-4 часа работы, а для станка LT20 – через каждые 8 часов.

Производство тарной доски
Станок LT20 распускает доски на брус, который вручную подается на встроенный конвейер. В то же время станок LT300 автоматически подает брус на наклонный конвейер и далее на сортировочный стол. Отсюда он поступает в шестиголовочный MultiHead, который за один проход дает 7 тарных дощечек размером 92х52мм.

В другом случае продукция с сортировочного стола поступает в кромкорез/многопил. Тарные дощечки собирают в специальный коллектор, где система зажимов превращает их в поддон. Паллеты загружают на грузовик, который, в свою очередь, мчится к одному из заводов Corus.

Таким образом, все производство – от бревна до готовой паллеты - представляет собой один непрерывный процесс.

Все станки Wood-Mizer работают от генератора, а значит, отпала необходимость в отводе специальной линии высокого напряжения от местной генераторной подстанции, за что электрическая компания требовала довольно высокий «спецтариф». Число смен сократилось с двух до одной, но оборот фирмы сохранился на прежнем уровне. И сверх того, с точки зрения скорости выполнения заказов произошла революция, особенно если говорить о производстве паллет в зимний период.

Пять партнерских фирм покупают у Хольдена пиломатериал, распиливают его на круглопильных станках и собирают паллеты по специфическим местным требованиям. В компании «Паллеты Хольдена» работают 23 человека, из которых 11 – на лесопильном заводе в Дарвине. Они могут перерабатывать 15 кубов ели в день, сознательно уменьшив это количество с 23 потенциально возможных кубометров, что было бы слишком обременительно и превышало бы потребности фирм-сателлитов.

В 2005 «Паллеты Хольдена» перерабатывали, в среднем, 20-25 кубометров древесины в день для своего главного клиента Corus. Фирма Wood-Mizer увидела здесь для себя возможность применить широко известную технологию (40.000 станков работают по всему миру), которая в малых формах используется фермерами, в средних – мобильными распиловщиками по контракту, а в полупромышленном варианте – небольшими лесопильными цехами.

Монтаж
Это была первая инсталляция станка LT300 в Великобритании (и даже во всей Западной Европе), хотя похожие линии от Wood-Mizer уже работают в Северной Америке, в Восточной и Центральной Европе, в России и Австралии.

Дейв Хольден говорит, что установка оборудования на новой фабрике была относительно простой:
«Промышленный станок и сопутствующее оборудование можно быстро смонтировать на любой поверхности, в то время как пилорамы той же производительности требуют фиксации на выровненном бетонном фундаменте в специально построенном для этого здании. Это не только снизило мои затраты на установку станков. Ведь если что, я могу весь комплекс перевезти в другое место, даже в другую часть страны, где возможности для бизнеса растут. Мало ли что может случиться – например, здесь будут прокладывать шоссе или рядом построят дома и потребуют снизить уровень шума. А для обычных лесопилок такое перемещение – это целое событие. Станки Wood-Mizer можно снять с насиженного места и заново установить дня за три, если не считать времени на само путешествие. Когда мы переезжали в Дарвине на новое место, мы закончили распиловку в четверг вечером, а в 10 утра в понедельник уже генератор работал, и LT300 вовсю пилил», - добавляет он.

Жизнь без стрессов
Легкий на подъем, Дейв Хольден все-таки хотел бы работать в Дарвине, потому что он тут родился, и его отец, который ходил по этим улицам на работу в Walker Steel, здесь похоронен. Усовершенствованная технология – это, без сомнения, ключ к успеху. Однако после предпринятой экспансии, Дейв и Лесли Хольден планируют больше времени проводить дома, со своей дочкой Эммой, а Дейв хотел бы посвятить себя новому хобби - брать уроки пилотирования самолетом.
«И никаких больше стрессов», - улыбается он.

Брайан Хайнд, Великобритания